【开源节流——我们在行动】锻造厂篇

某型号锻件胎模锻工艺改进

现状描述：该型号锻件作为我公司代表性产品，改进前该锻件胎模锻采用下模成型，单件坯料投料尺寸和重量较大，且机械加工时间较长，增加了大量人工工时。

措施及实施效果：通过跟踪生产过程，对此型号锻件胎模锻工艺实行改进，可实现单件减重，单批次增加产品数量，以达到降本增效之目的，改进后锻件在原有下模基础上，增加上模，锻件单重可实现减重10kg，单批次可增产3件锻件，大大降低了生产成本，增加了效益。

大规格锻坯

加热制度的研究与优化

现状描述：改进前大规格锻坯加热制度采用预热制度，电阻炉频繁预热升温，循环使用会造成设备损耗较大，在生产任务紧张时，若出现设备故障问题，既延缓生产进度增加额外工作量，又增加设备大修费用，使能源消耗较大，且锻造产能不能完全得以释放。

措施及实施效果：结合之前钛合金加热锻造经验，通过改进大规格锻坯加热制度，坯料在规定范围内无需预热，在设定保温温度下装炉保温，改进后工艺达到了以下效果：（1）提高效率，增加产能；电阻炉消耗总时长明显减少；  （2）降低成本，节约能耗；此类生产方式每年节省大量成本；  （3）为其他钛合金牌号工艺参数研究优化奠定基础。

某规格棒材锻造工艺改进

现状描述：该规格棒材每火次锻造完成后均需进行表面打磨排伤处理，此种生产方式对于交付工期紧张的产品，会推迟交付进度，增加锻造炉次量，明显降低生产效率，大幅增加生产成本。

措施及实施效果：通过跟踪多批次产品生产情况并积累了相关生产经验，对生产工艺进行调整，改进后采用连锻工艺，每批次中间锻造过程可进行回炉，且回炉保温时间减半，同时减少4火次的打磨量，不仅棒坯质量可以得到保证，而且大大提高了生产效率，降低生产成本。